VadiLaMa

Понял, спасибо за полный перечень необходимых параметров. Наверное, нужно было всё изначально описать. Не подумал. 1. Мы проводим испытания материалов на разрыв при повышенной температуре и на длительную прочность. Испытываем образцы, длина рабочей части которых, как правило, 25 мм. ГОСТ на испытания требует контролировать образцы такой длины в двух крайних точках рабочей части. Поэтому с обоих концов рабочей части образца плотно привязываем 2 термопары шнурами из асбоволокна. При этом, горячий спай ТП плотно прилегает к телу образца, после чего полностью запаковываем горячий спай, наматывая на него в несколько слоёв шнур асбоволокна для теплоизоляции. 2. В печи испытательной машины смонтированы два отдельно регулируемые электронагревателя (проволока из фехрали/нихрома, намотанная на трубу), образец устанавливается внутрь трубы, посередине печи. Высота печи 900мм, длина всего образца 60-80мм, рабочая часть 25-40мм. Среда: воздух. Термопара: на термопарные провода нанизаны бусы чешуйчатые керамические по всей длине термопары. Горячий спай выступает за бусы на 1,5-2 витка, на свободные концы надеты трубки ПХВ. Контроль температуры образца в 2 точках и разницу между 2-я ТП контролируем ежеминутно или раз в 5-10 минут, в зависимости от загрузки оборудования и лаборантов. Согласно ГОСТ, достаточно контролировать 1 раз в 2 часа, при условии, что печи испытательных машин поддерживают заданную температуру с точностью до +- 3 градуса Цельсия до 600 градусов и т.д. В паспорте на печь машины указано, что температурная константа составляет 2 градуса во всём диапазоне. Но машины старые и кто их знает, вдруг будет сбой и испытание приведёт к браку образца. 3. Для снижение загрузки лаборантов и обеспечения ежесекундного (безостановочного) контроля и поддержания заданной температуры во время всего испытания (стандартные базы: 40, 50 и 100 часов) мы вводим автоматизацию этого процесса (писал об этом выше). К сожалению класс приборов 0,2, которые мы можем себе позволить, не позволяет снизиться до требуемых пределов погрешности. Разница между приборами классов 0,2 и 0,1 доходит до 10 раз, а нам необходимо оборудовать терморегуляторами 25 машин. Такие суммы никто не выделит. Поэтому думаю, что можно выжать из такой ситуации.

boss, если Вас не затруднит, опишите пожалуйста, что Вы имеете ввиду. Или "отошлите" в нужную ветку. Спасибо.

Как Вам удалось получить столь мизерное значение погрешности в градусах Цельсия? 1000 °С соответствует 41,276 мВ, 1001 °С - 41,315 мВ, соответственно 1 °С равен 0,039 мВ, как видно, даже без подсчётов, погрешность равная ±0,046 мВ больше 1 °С.

boss, благодарю за комментарии и информацию, завтра почитаю, разберусь.

Добрый день! Текст немного не отформатирован, формулы не отображаются, если нужно, можно скачать прикрепленный файл Microsoft Office Word 2003 Прошу оказать помощь в подборе средств измерительной техники для проведения испытаний материалов при повышенных температурах. Приведу пример применяемых СИТ, входящих в систему измерения температуры на нашем предприятии и на соседнем: 1. Термопара ТП Используются термоэлектрические преобразователи типа ТХА (К) 1-го класса по ГОСТ 6616-94 (тип К 1-го класса Стандарт МЭК 60584-1:2016). Рабочий диапазон до 1000 °С. Предел допускаемого отклонения в диапазоне от 20 °С до 375 °С не более ± 1,5 °С; в диапазоне от 375 °С до 1000 °С не более ± 0,004×t. 2. Компенсационные провода КП Используются провода из сплавов, отличных от сплавов проволоки ТП. Допустимые отклонения для провода типа КС класса допуска 2 ± 100 мкВ, что соответствует ± 2,5 °С при t = 900 °С Стандарт МЭК 60584-3:2016. 3. Холодный спай ТП (свободный конец) ХС Для создания постоянной температуры свободных концов ТП используется бак с двумя отделениями. Во внутреннем баке с маслом смонтированы свободные концы компенсационных проводов. Во внешнем баке циркулирует техническая вода. Конструкция бака холодного спая позволяет минимизировать изменения температуры свободных концов в течении времени испытания. Для определения температуры свободных концов ТП определяется температура масла в баке холодного спая, в котором смонтированы концы компенсационных проводов. Температура свободных концов ТП определяется по термометру стеклянному ртутному типа ТЛ-2 по ГОСТ 215-73. Диапазон измерения температур от 0 °С до 50 °С, предел допускаемой погрешности измерения ± 1 °С. 4. Прибор регистрирующий ПР Используется потенциометр переносной постоянного тока типа ПП-63 в рабочем диапазоне от 0 мВ до 50 мВ. Погрешность измерения рассчитывается в вольтах по формуле в паспорте. При переводе в градусы Цельсия на разных температурах будут разные значения погрешности. Наибольшее значение погрешности при t = 1000 °С составляет D (здесь и далее - дельта, абсолютная погрешность) = ± 1,2 °С. Основные требования к проведению испытаний при повышенных температурах по ГОСТ 10145: 1. Холодный спай (свободный конец) термопары в процессе испытаний должен иметь постоянную температуру. 2. Допустимые предельные отклонение от заданной температуры в любой момент времени испытания в любой точке расчетной длины образца Диапазоны температур при длительных испытаниях,°С Допустимое отклонение от заданной температуры, °С до 600 ± 3 от 600 до 900 ± 4 от 900 до 1200 ± 6 Расчет суммарной погрешности измерения температуры производим по формуле: не отображается, приведен в прикрепленном файле Microsoft Office Word 2003 Пример расчета суммарной погрешности измерения температуры испытания равной, например, 890 °С: не отображается, приведен в прикрепленном файле Microsoft Office Word 2003 Полученное значение 4,65 °С Допустимое отклонение в диапазоне от 600 °С до 900 °С составляет ± 4 °С. Таким образом метрологические характеристики существующих СИТ, не только не обеспечивают запас по точности для достоверности регистрируемых значений температуры испытания, но их суммарная погрешность измерения превышает допустимые отклонения от температуры испытания. Я даже не говорю когда для удобства и оперативности регистрирующий прибор класса 0,05 (D = ± 1,2 °С) заменяют на регистраторы технологические, например РМТ 49D пр-ва НПП «ЭЛЕМЕР», у которого только основная приведенная погрешность более 0,5%, что на диапазоне 1000 °С составляет ± 5 °С. Но есть ещё один интересный момент. В ОСТ1 90092-79 «Клеи. Метод определения длительной прочности на сдвиг при растяжении» в разделе 1 «Оборудование для испытания» есть следующие указания: П.1.6. «Контроль температуры на образце… осуществляют термопарой ГОСТ 6616 с потенциометром класса 0,05…». Нет никаких требований к классу термопар, а соответственно и их допустимым отклонениям на измерение температуры. П.1.7. Термопары должны систематически поверятся по образцовой термопаре второго разряда…». Явное указание на то, что речь идет о термопарах второго класса (согласно поверочным схемам)! Из всего этого образовались вопросы: 1. Каким образом проводить контроль температуры испытания с выполнением требований ГОСТ 10145, используя существующее оборудование? Оборудование было закуплено и введено в эксплуатацию в те времена, когда выпускались или обновлялись эти самые НД. Никаких новых требований, в части увеличения точности, к испытаниям с тех пор не предъявлялось. 2. Мы сейчас пытаемся снизить погрешность, повысить автоматизацию создания, поддержания и контроля температуры, автоматизировать запись и т.д. Но при замене потенциометра ПП-63 с погрешностью ± 1,2 °С и термометра ТЛ-2 с погрешностью ± 1 °С на микропроцессорный терморегулятор класса 0,2, получаем туже погрешность ± 2 °С. При всех положительных моментах внедрения автоматики, чисто по погрешности измерения температуры испытания, получаем точь в точь ту же картину. Расчет суммарной погрешности измерения температуры испытания 890 °С при применении следующих СИТ: - удлинительные провода DУП класса допуска 1 с погрешностью ± 60 мкВ, что соответствует ± 1,5 °С при t = 900 °С (Стандарт МЭК 60584-3:2016); - прибор регистрирующий DПР - микропроцессорный терморегулятор класса 0,2 (погрешность измерения ± 2 °С); - термопары типа К класса 1 Стандарт МЭК 60584-1:2016 : не отображается, приведен в прикрепленном файле Microsoft Office Word 2003 Полученное значение 4,38 °С Какие СИТ выбрать для контроля температуры? 3. Может, есть специалисты, которые внедряли у себя подобные системы и производили расчеты погрешности измерения, поделитесь опытом, пожалуйста. Запрос о подборе СИТ для испытаний при темепратуре.doc

Отлично, буду очень благодарен!!!

Если кто может, пришлите на VadiLaMa@gmail.com методику аттестации или поверки чего-то подобного. Чувствую, что без примера не разберусь. Не важно: расходомерная установка или другая, мне нужно увидеть как описывают определение систематической и случайной погрешностей, и суммарной конечно. Я благодарен всем за помощь, спасибо! :YES:

То, что вы хотите сделать - это нанести шкалу на что-то, через которое виден участок поршня? Т.е. провести градуировку своего СИТ с определенной погрешностью, причем относительной. И выпустить прибор в експлуатацию... Шкалу наносить не будем. Поршень двигается от начала до конца цилиндра и двигает линейку. на линейке 2 отверстия по которым фотодатчик открывает и закрывает клапан подачи топлива на поверяемый датчик. если определить погрешность воспроизведения объема при отрытом клапане и повторяемость воспроизведения этого объема, то можно определить и суммарную погрешность ЭТПУ. Порешность ЭТПУ по ГОС поверочной схеме и по логике относительная. Хотим аттестовать и ввести в экслуатацию.

Похоже пора попроситься на курсы повышения квалификации!!! Монотонная однотипная работа повышает проффесионализм в конкретном виде работы и понижает в целом! Если не сложно, напишите название документа где есть методика определения суммарной погрешности для многокональных систем (в общем, то о чем вы мне все время толкуете). Нужно на свежую голову почитать, разобраться.

Как раз это тот случай, когда Вам для того, чтобы получить характеристику погрешности всей системы, нужно привести погрешности всех составляющих к одному знаменателю. При этом Вы должны в точке измерения получить приведённую погрешность.И это необходимо сделать для всех СИ, входящих в состав ЭТПУ. Вот после этого можно будет уже получить суммарную погрешность установки и для измеренного значения определить точность измерения. Если получить погрешности всех СИТ как приведенные, то как основную (суммарную) погрешность получить как относительную? может не совсем коректный вопрос, но не могу понять сути. я считал, если на выходе относительная, то все каналы в относительной.

Допустим, при заданном значении давления первый датчик показал 1 мА, а второй 7 мА. Тогда относительная погрешность измерения первого датчика составила бы (0,1/1)*100=10%, а второго (0,3/7)*100=4,29%. Но для сопоставления, скажем, точности датчиков, эти цифры ничего не говорят. Никогда не сталкивался с СИТ с разными диапазонами, и немного путаюсь. А если бы оба датчика, из вашего примера, показали одно и тоже значение, к примеру 5 мА, то по относительной погрешности нельзя что ли сказать какой точней?

Суть всей каши в упрощенном виде такая: изготовили трубопоршневую установку (ЭТПУ) для калибровки датчиков расхода топлива. относительная погрешность измерения расхода жидкости датчиками +- 0,4%. Соответственно ЭТПУ должна воспроизводить расход жидкости с относительной погрешностью +- 0,1%. Расход определяем как объем прошедший за время. Объем задается калиброванным участком цилиндра, т.е. участок движения поршня выталкивающего жидкость из цилиндра. Калиброванный участок цилиндра нужно чем-то поверить. Для этого слитую жидкость взвешивают и определяют температуру и плотность, чтобы перевести в объем. Из этого видно, что необходимо знать погрешности всех входящих каналов измерения. Поскольку основная погрешность ЭТПУ выражена относительной погрешностью, то и погрешность по каждому каналу необходимо выразить в относительных единицах измерения. Значения относительной погрешности измерения массы и времени определии, а на ареомертре застряли. я настаиваю, что при 785 кг/м3 относительная погрешность измерения плотности топлива ареометром АНТ-1 составит 0,07%, а руководство говорит читай книжки и получишь 0,5*100%/(I-770)= 0,5*100%/(770-785)= 3,33%! Вот и весь расклад.

Это уже интересно! Если вести счет по моему вопросу, то 2 участника (su215 и САМЫЙ ГЛАВНЫЙ ЕНОТ) для получения относительной погрешности берут отношение абсолютной погрешности к измеренному значению и один (ZZZ) сначала приводит измеренное значение к нулю (ZZZ писал:Относительную придётся описать формулой а по-другому не получится = 0,5*100/(I-770), где I=измеряемая плотность). Не поймите меня не правильно, я не иронизирую и не пытаюсь никого выставить в нелепом свете. Я хочу определиться. Мое руководство требует от меня результата и при этом имеет СВОЁ, ПРАВИЛЬНОЕ мнение отличное от моего! И как показала практика - я и здесь получил 2 различных подхода. Всем участвовавшим СПАСИБО!!! Если кто желает - примите участие. Буду рад.

Не хочу показаться назойливым, но ситуация такая... Чтобы не было недопониманий (по крайней мере с моей стороны) я попрошу САМОГО ГЛАВНОГО ЕНОТА (да и любого желающего) посчитать значение относительной погрешности показаний ареомертра АНТ-1 для величины 785 кг/м3, при значении абсолютной погрешности +0,5 кг/м3. И напишите пожалуйста правильно формулу со скобкой в знаменателе, а то я не очень понял о чем речь.

Вот предыдущий вопрос (я его подкоректировал, но суть оставил): Помогите перевести абсолютную погрешность в относительную для конкретного СИТ: ареометр типа АНТ-1. Метрологические характеристики: Диапазон измерения от 770 до 830 кг/м3, диапазон показаний 60 кг/м3, абсолютная погрешность +- 0,5 кг/м3. Чему равна относительная погрешность? Я определил её так (при измерении на точке 830 кг/м3): 0,5/830*100%=0,06%, но в соседней группе подсказали, что нужно так: 0,5/60*100%=0,83%. и ответ на него: Относительную придётся описать формулой а по-другому не получится = 0,5*100/(I-770), где I=измеряемая плотность. И получается, что 3 группы работают приводя диапазон к нулю, но ни в одной нет НД.