Овчинников Андрей

ПР 50.2.006 написан "под" старый закон, а новые правила грозились выпустить в конце уже прошедшего года.

Тема создана 22 июня 2009г., т.е. полтора года назад. Вакансия наверняка уже закрыта.

Конечно не случайно, но от этого ее необходимость ее измерять не отпадает. Для измерения достаточно универсального микроскопа типа УИМ или больших инструментальных микроскопов. А вот с методикой измерения проблема, по-хорошему трещину надо разделить на зоны, в каждой из которой ширина раскрытия трещины сообтветствует определенной величине. Если Вы уже хоть раз видели любую трещину под увеличением, то знаете, что шириная ее раскрытия меняется достаточно часто и кроме того трещина имеет привычку извиваться. Вот и раздели ее на зоны. Если кто-то сможет подсказать по этому вопросу, то будет очень интересно.

Есть прибор, у которого клеймо поверки только в паспорте, но на странице, которая озаглавленна Свидетельство о поверке Клеймо ВНИИМС. Т.е.одна из страниц паспорта прибора оформлена как свидетельство о поверке. Думаю, не подкопаешься.

Уже опередили

Тоже интересуют альтернативные ЦСМ в Москве, и тоже по электрическим СИ, в частности измерители свойств изоляции. Про Менделеевский ЦСМ знаю, но там, АФИК, такие поверять не умееют. В СОНЕЛ дороговато. Есть ли еще какие-нибудь места, где поверяют сложную электрику?

Если посмотреть с чего началось обсуждение, то был вопрос оставлять ли в СТО требование об аттестации калибровщиков и он перерос в вопрос о наличии таких требований в государственных документах. Кроме упомянутой ПР таких требований нигде не нашли. Согласен и с тем и с другим. Но надо еще и помнить Противоречие требований ПР 50.2.006 требованиям Закона и Правилам аккредитации калибровочных лабораторий очевидно.

ГОСТ 8.051-81 Государственная система обеспечения единства измерений. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм РД - это методические указания по применению этого ГОСТа. Как в названии, так и в тексте везде "погрешность измерения". Я думаю, мы наконец-то разобрались с Вашим вопросом

Прибор не имеет отношения к лаборатории НК, я просто привел пример поставки оборудования без методики аттестации. Такая поставка абсолютно законна на сегодняшний день. Если бы он был в Госреестре, то значит на него было бы Описание средства измерения и там должна быть указана методика поверки или аттестации, а у прибора их нет в принципе, узнавали у изготовителя.

http://www.mopaz.ru/pr_preview.php?pid=14&cid=2&mcid=3 Но мы отклоняемся от темы стандартных образцов, стенд чисто испытательное оборудование. В документации на дефектоскоп указано, как и из чего делается стандартный образец, а как его потом аттестовать, неизвестно. В целом ничего сложного, на детали делается трещина, измеряется на инструментальном микроскопе, сам измерял. Но вот как его потом узаконить, чтобы при аккредитации лаборатории не возникло вопросов, не знаю.

Еще интересней, СОП часто представляет из себя деталь с измеренной величиной дефекта, по СОПу настраивается дефектоскоп на дефектацию деталей с дефектом близкой или превышающей величины. Т.е. СОП изготавливается непосредственно на предприятии-пользователе. Откуда у него методика аттестации? И вообще, сейчас законом не требуется разработки методики аттестации при выпуске из производства, т.е. если что купил, то аттестовывай как хочешь и где хочешь. Столкнулись с этим при приобретении испытательного стенда.

Вот в этом вопрос и состоит, надо ли? Я не зря спрашивал об аттестации ИТР, если у работника в ДИ записано "производит калибровку СИ" и он прошел аттестацию ИТР, то можно ведь сказать, что он аттестован как калибровщик А почему нет? Где говориться обратное?

Не пойму, откуда взялась цифра 0,018 мм, по ГОСТ 8.051 для размеров от 30 до 500 с IT 100 мкм допускаемая погрешность измерения 20 мкм, т.е. 0,020 мм. Определив эту цифру, берете РД 50-98-86 и выбираете метод и средство измерения так, чтобы погрешность измерения этим методом была не выше значений из ГОСТ 8.051. По названной мной РД наиболее грубым методом, допустимым для нашего случая, является измерение индикаторной скобой с ц.д. 0,01 мм, где погрешность равна 0,015 мм. После этого берете ГОСТ на технические условия для этой скобы и только тогда узнаете допустимую погрешность универсального СИ на нормированном участке в 0,1 мм, равна ±0,005 мм, а на участке 3 мм состовляет ±0,008 мм. Учитывая тот факт, что это допускаемые погрешности при поверке СИ, а не при измерении, то большой разницы в погрешности калибра и универсального СИ речи нет, во всяком случае разницы в порядок не наблюдается. Погрешности на универсальное СИ взято из ГОСТ 11098-75.

Алексей Георгиевич, в том и дело, что что Правила на калибровочные клейма - это единственный документ, в котором упоминается аттестация калибровщиков, а этого явно недостаточно. Аккредитация в РСК тоже производится по названной мной ПР 50.2.016, требований по аттестации калибровщиков там нет, а если есть в других документах, то необходимы еще и правила или иной нормативный документ уровня Ростехрегулирования, который регламентирует порядок и требования, а также документирование аттестации. Иначе любая аттестация - самодеятельность, пригодная только для внутреннего употребления, ни каким сторонним или надзорным организациям ее предъявлять смысла нет. А сейчас получается, что работать калибровщиками неаттестованный персонал может, но калибровочные клейма им давать нельзя

Все-таки, как разобраться, какие СОПы надо калибровать, а какие аттестовывать. Имеются СОПы на магнитный дефектоскоп с трещиной, изначально мы их поверяли, потом ЦСМ стал давать сертифкат о калибровке, нас устраивало, теперь рекомендуют называть их установочной мерой. СОПы нужны не только для работы, но и для аккредитации лаборатории неразрушающего контроля, в документах должно быть все чисто и правильно, СОП должен пройти через руки ЦСМа. А вот каким образом это сделать не понятно, на какие НД ссылаться?

Вы меня несколько озадачили своим постом, даже пришлось освежить в памяти ГОСТ 8.051 и пришел к выводу, что Вы просто путаете совершенно разные понятия. ГОСТ 8.051 устанавливает именно допустимые погрешности измерения для деталей с заданным полем допуска, а РД 50-98-86 позволяет исходя их них выбрать конкретный метод измерения. Нигде не нашел погрешности СИ, совершенно другого вида погрешности. Только в некоторых случаях погрешность измерения равна погрешности СИ. И уж точно в этих еще советских нормативных документах нет понятия неопределенности. Я думаю, Вам надо изучить терминологию, чтобы не заблуждаться в подобных вопросах.

Именно об этом я и говорю. После отработки программы операции для станка с ЧПУ полный контроль детали на самом станке уже не нужен, т.к. станок ее постоянно воспроизводит без изменений. Единственное изменение в изготавляемых деталях происходит из-за износа инструмента, износ оказывает влияние на все размеры поверхностей, создаваемых данным инструментом, поэтому о состоянии инструмента можно судить по любой из поверхностей. Выбирается наиболее удобная поверхность для измерения на детали и контролируется. Повторю, что речь идет о контроле детали рабочим на станке, у контроллера ОТК задачи несколько иные.

Если станок с ЧПУ, то достаточно проверить первую изготовленную деталь, проверить правильность программы. Затем идет уже контроль износа резца, и делается он по наиболее удовной для измерения поверхности детали. Для этого надо знать технологию изготовления, одним инстументом делается деталь или нет, если одним, то достаточно контролировать диаметр 50. Шаблон нужен больше контроллеру, чем рабочему. Ну и естественно, периодические проверки станка на технологическую точность.

Посмеялся по поводу "вешать на гвоздик" :D Преподаватель явно не работал на машиностроительном предприятии, калибры-пробки таким образом не хранят, на гвоздик вешают скобы и шаблоны малых размеров, в них делается специальное отверстие, на которое еще может вешаться бирка с маркировкой, т.к. при малых размерах на калибре нет места для маркировки ударным или другим способом. Не знаю, сочтете ли меня авторитетным в данном вопросе, но я 4 года проработал в механическом цехе технологом и контрольным мастером, 8 лет инженером-метрологом линейно-угловых измерений и экспертом по нестандартизованным СИ линейно-угловых величин. На основании своего личного опыта скажу следующее: 1. Вставки ПР и НЕ в сборную пробку запрессовываются на конус 1:50, выше есть чертеж ручки, при запрессовке в металлическую ручку второй вставки некуда выходить воздуху, вставка не закрепляется и просто отпадает, так что были правы те, кто говорил про выход воздуха при сборке. 2. При необходимости демонтажа вставки она выпрессовывается методом установки железного клина в это отверстие и применения кувалдометра, аналогично тому, как снимается инструмент с посадкой на конус на сверлильном станке. Такая необходимость может возникнуть при износе вставки; поскольку чаще всего изнашивается вставка ПР, то отверстие делается со стороны этой вставки. Для маркировки ПР или НЕ данное отверстие не применяется, иначе было бы прямое указание на это в ГОСТе, аналогично канавке на НЕ резьбового кольца. Так же если пробка не гладкая, а резьбовая при поверке нужно проверить угол профиля резьбы, что возможно сделать только на микроскопе в центрах, для этого тоже надо разбирать пробку. 3. Если пробку заклинило в контролируемом отверстии, то никаким воротком ее оттуда не достать, Вы просто не сможете провернуть ее в отверстии, а если сможете, то как правило контролируемую деталь после этого можно выбрасывать, т.к. отверстие при провороте задерет. Пробка вынимается при помощи аккуратного постукивания медным молотком по окружности пробки и при этом тянется рукой вверх.

Личными разработками безусловно распоряжайтесь по Вашему усмотрению, никаких претензий по этому поводу быть не может ПР50.2.016 не содержит требования аттестации калибровщиков. Если есть документ на обучение и вменяемая должностная инструкция и люди, им соответствующие, то почему бы и не верить, все требования правил по персоналу соблюдены.

Превосходно, но вопроса о паспорте, методике аттестации и периодичности это не снимает. Если эти документы есть, то тогда все хорошо. Вообще срок хранения паспорта и аттестата до вывода из эксплуатации ИО. Протокол обязан хранится до следующей аттестации, а дальше уже регламентируются Вашим СМК по управлению записями по качеству.

1. Для упрощения примера предположим, что у нас есть ответная деталь, вал диаметром 30мм и теми же допусками. Два варианта измерения: калибр-скоба и микрометр. Измерение в обоих случаях дискретное, вал измеряется в нескольких сечениях окружности и в нескольких сечениях по длине вала. Вал небольшой и микрометр находится в стойке, тогда по РД 50-98-86 погрешность измерения составит 0,005 мм, величина поля допуска на скобу 0,007 мм по тому же ГОСТ 24853. Величиноы очень даже сопостовимые, и имеют отличие, обратное от Вашего утверждения. Если же мы заменим калибр-скобу на калибр-кольцо, то опять вернемся к полю допуска в 0,004 мм. Все дело в том, что Вы сравниваете дифференцированный и интегриранный методы измерения, т.е. измерение микрометром и нутромером дает значение параметров в одном сечении, а измерение калибром-пробкой и калибром-кольцом сразу по всей окружности и длине детали. 2. Этот пункт я написал для более общего случая, для сложных калибров, например, для калибров взаимного расположения поверхностей, где в измерении учавствуют 3-4 поверхности и теоретически расчитать погрешность очень сложно. Часто такие калибры используются как "калибры на собираемость" и не имеют калибра НЕ. Для упрощения задачи будем считать, что этот пункт офтопик.

Отпишусь. 1. В отличии от универсального СИ калибр-пробка контролирует не только собственно диаметр отверстия, но и его отклонения от круглости и цилиндричности. Поскольку значения их Вы не указали, то они берутся по ГОСТ 30893.1-2002 и равны допуску на диаметр. Вот теперь и смотрите, имеем эллипс отверстия в 0,1 мм, где мах и мин не выходят за границы допуска. Один микрон в плюс на ПР пробке приводит к забракованию годной детали, в минус на НЕ к пропуску бракованной. Т.е. ПР 30,101 уже не полезет в отверстие годной детали. Рабочие размеры калибров несколько смещены от этих значений по причине учета износа и допусков на изготовление калибров, а так же полученных при научных исследованиях погрешностях метода измерения. 2. Вы назвали ГОСТ 24853, я бы рекомендовал посмотреть в нем рис. 2.2.4. Я думаю, что из него Вам станет очевидно, что все допуска на калибр идут "внутри" допуска на деталь, а значит их расширение ведет к увеличению числа неверно забракованных или принятых деталей, а значит к увеличению экономических потерь. Поскольку для сложных калибров не всегда возможно определить погрешность измерения, их стараются сделать с наибольшей доступной точностью. Постарался объяснить наиболее доходчиво, может быть в ущерб грамотности. Но поскольку являюсь практиком, научные объяснения не потяну

А кем был этот стенд разработан и изготовлен? Другие документы на него есть, типа паспорта и методики аттестации? Периодичность аттестации устанавливается при проведении первичной аттестации. Аттестация проводится по методике аттестации на соответствие требованиям паспорта. По результатам выписывается аттестат с указанием периодичности и протокол с датой следующей периодической аттестации. Я бы рекомендовал Вам сосредоточиться на названных мной документах и провести повторную аттестацию стенда, чтобы отпали все возможные вопросы. Что же касается возможных вопросов от аудитора по СМК, то если результаты будут положительные, то результаты предидущих аттестаций и измерений, выполненых до этой аттестации, будут подтверждены новым аттестатом и протоколом. Если же нет, то вспоминаем действия с результатами измерений, утратившими силу.

Согласно каких нормативных документов, помимо внутренних, делается именно так?