scbist

Вы измеряете ее той же линейкой, следовательно, есть неопределенность измерения. Есть еще некоторая неопределенность связанная с толщиной штрихов на шкале (аналог неопределенности от дискретизации).

Это вопрос к нашим технологам. Я над ними не властен. По теме. Посмотрел словарь синонимов. Решил применить слово контроль. Мне кажется, определение "проверка СИ - контроль правильности работы прибора в одной или нескольких рабочих точках процесса. Проверка допустима когда прибор стационарно установлен в оборудовании и предназначен для регулирования или индикации нахождения параметра в одной или нескольких заранее заданных точках. Количество точек не должно быть более 3-х." Вроде звучит вполне красиво. Есть некоторая наукообразность.

А в чем любопытство? Лакировке плат? Или они могут что-то сказать про пРоверку, а не пОверку приборов?

Наши заказчики РЖД, атомщики, сетевики, энергетики требуют и влажность, и высоту до 3000 м, и стойкость к землетрясениям, правда, по МСК. Есть еще заказчики в тропиках. Была Венесуэла, но в связи с нынешней обстановкой не могу сказать, что будет дальше.

Один способ Вам уже указали. Второй это контрольная фотография. Т.е. делается фотография эталона длины, потом этим же аппаратом с той же фокусировкой с того же расстояния фотография объекта. По фотографии эталона рассчитывается коэффициент. Главное, потом настройки не сбить. Вообще сейчас много не дорогих оптических цифровых устройств, у меня например, есть ЛОМОвский микроскоп "Эксперт". Есть цифровые лупы. Там в программе есть функция измерения расстояний между точками. Это если Вам нужно измерить, а не потренироваться в расчете неопределенности.

Маска это само собой, но после пайки и промывки все герметизируется.

Для начала надо определить коэффициент увеличения. В простейшем случае результат будет равен частному от деления результата измерения линейкой на коэффициент увеличения. К какому месту приложить разрешение пока не понимаю. Что значат эти цифры в конечном итоге? Если коэффициент очень большой, то "зерно" будет видно и внесет свой вклад в результат измерения. Если не большой, то зерна видно не будет и вклада тоже.

А куда от этого денешься? Надо как-то защищать. Лак, гамма-воск.

В очередной раз задумался, а насколько легитимна пРоверка СИ. ГОСТ Р ИСО 10012 в тексте пишет про метрологическую пригодность, что это калибровка, пОверка или пРоверка. Т.е. проверка СИ такая же равноправная процедура как и поверка с калибровкой. Возник вопрос, что же такое пРоверка СИ? Ни в РМГ, ни в VIM я не нашел такого термина. Одно время я широко применял эту процедуру. Поверку проводил в ЦСМ, калибровку сам по МП, а полуфабрикат калибровки (для конкретного применения в конкретной точке процесса) называл пРоверкой и вешал соответствующую бирочку. В принципе, для технологического оборудования такой термин вполне может прокатывать. Например, у меня есть шкаф для сушки плат после лакировки. Работает на одной температуре. Я считаю, что вполне достаточно посмотреть его до включения. Убедиться, что индикатор показывает "комнатную" температуру (иногда я закорачиваю термопару и смотрю, что покажет прибор) и после выхода на режим убедиться, что температура внутри соответствует заданной. Назвать это калибровкой слишком большая наглость, а проверкой так в самый раз. Кроме ГОСТ Р ИСО 10012 встречается еще где-нибудь термин пРоверка СИ? Можно его откуда-нибудь позаимствовать, чтобы красиво звучало и со ссылочкой на НД?

Вы не совсем правы Просто определение характеристик ИО это испытания, а аттестация именно контроль - проверка соответствия реальных параметров паспортным и возможности применения по назначению. Т.е. аттестация - аналог поверки, как и было записано в совсем старом ГОСТе на аттестацию. ИО отождествлялось с СИ не утвержденного типа.

Ну это вопрос к Lavr'y он у нас специалист по разного рода реализациям. Мне кажется, что методику надо исполнять, а не реализовывать, т.к. это порядок действий. Но по поводу слова реализация у нас был спор в теме погрешность против неопределенности.

Что-то задумался, а почему автор не проявляется. Еще раз прочитал его пост. Оказывается он ничего не спрашивает, а У него вопросов нет. Он уже счастлив. Только я никак не могу взять в толк, если то что измеряется? Первичный датчик в испытуемом изделии. После испытаний он отправляется к заказчику. У заказчика должен быть свой комплект преобразователей измерительных сигналов от датчиков. У испытателей свой комплект. Мне кажется, задача в том, чтобы оба измерительных комплекта выдавали одинаковые данные. Для этого при испытаниях проверяется коэффициент преобразования датчика. Т.е. я не измеряю уровень воздействия на датчик - температуру, ускорение, силу или еще что-то, а задаю калибратором воздействие и измеряю выходной сигнал от датчика. Прибор может быть отградуирован в чем угодно. Градусах, метрах в секунду, ньютонах и т.д., но измеряет он выходной сигнал от датчика, а не воздействие на датчик. Соответственно, при утверждении типа и поверке системы задавать надо не температуру, ускорение и т.д., а напряжение или ток соответствующее моделируемому параметру.

Ну в конце концов мы все живем в одной стране и под одним президентом. Самый простой случай. Начальник может сказать, зачем дважды делать одну и ту же работу. Не надо поверять, ставь клеймо и не теряй время зря. Если контролер ОТК пропускает изделие, а поверитель потом его бракует, то начальник может надавить на поверителя. С ОТК же и за план спрашивают. Представляете себе, на планерке начальник отчитывается, что он сам принял 100 изделий, как ОТК, а потом сам же забраковал 50 из них, как поверитель. Что ему на это скажет главный инженер или директор? Если это два разных человека, то конфликта нет. Между ОТК и ПЛ обязательно должна быть прокладка. Разной должна быть и структура и критерии премирования, а может быть и самой оплаты труда. В одном отделе реализовать это трудно.

А у нас нет главного инженера. Нет главного конструктора в советском понимании. Я же не раз говорил, что мы работаем на аудиторов и прочих проверяющих. Если поверочная лаборатория, то она аккредитована, раз аккредитована, то должна демонстрировать независимость. Как оно на самом деле никого не волнует. Главное, как все оформлено на бумаге.

Процитирую для примера кусочек из ОТ Это я к тому, что Может еще раз подумать и переформулировать задачу?

Вы производите СИ, или эксплуатируете? Если производите, то пропадает независимость и возникает конфликт интересов. Если эксплуатируете, то все диктуется экономической целесообразностью.

ГОСТ Р 53618-2009 (МЭК 60068-3-5:2001) Требования к характеристикам камер для испытаний технических изделий на стойкость к внешним воздействующим факторам. Методы аттестации камер (без загрузки) для испытаний на стойкость к воздействию температуры.

нет. Вы же сами цитируете. Вы уже выбрали контрольные точки при первичной аттестации и узаконили их. В протоколе указали какие точки проверять при периодической. Документ подписали все члены комиссии. Отступать от него уже никто не имеет права. Если в ЭД написано, что диапазон от -75 до +180, то предполагается, что оборудование может работать во всем этом диапазоне. При первичной аттестации это подтверждается экспериментально. В дальнейшем нет смысла проверять каждую рабочую точку, да и при первичной тоже. Главное, чтобы они все были внутри диапазона. При периодической аттестации проверяется меньше параметров, чем при первичной. Если на одном оборудовании испытывается несколько изделий с разными параметрами, то допустимо проверять не каждую точку. Главное, чтобы "контрольные точки" охватывали все потребности испытателей. Мне кажется, что в ГОСТе по аттестации климатических камер это было написано.

Как вы установили, что коэффициент упал до 40? Может это прибор не работает на таких малых токах. Я бы попробовал вставить между штатным трансом и прибором повышающий трансформатор (ТТ, но в обратную сторону).

Тогда пойдем логическим путем. Спицы затеняют просвет, да еще создают турбулентность. Раз у вас все так в притирочку, то остается усложнить расчет и учесть спицы. Но это мое сугубо личное мнение.

Вы не можете сами себе выписать сертификат. Для этого надо обращаться в независимую лабораторию. Если хотите заняться этом, то обращаться надо а Росакредитацию. Сейчас этим занимается только она. Закупить оборудование для испытаний, обучить персонал, аттестовать оборудование, разработать пакет документов, систему СМК в соответствии с ГОСТ ИСО/МЭК 17025-2017, оплатить услуги РА, пройти экспертизы документации и возможностей лаборатории, документарную и выездную проверки, ... Стоить это будет как не одна сотня сертификатов.

Мне кажется, что площадь спиц утонет в других погрешностях. Я бы пренебрег.

Не понял вопроса. Сначала камера аттестовывалась теперь вы хотите Он что стал больше? За счет чего? Если меньше, то зачем что-то менять? ГОСТ предусматривает три вида аттестации - первичная, периодическая и повторная. Первичная проводится только один раз - после ввода в эксплуатацию. Я бы посоветовал провести повторную. Она проводится как первичная и при этом допускается вносить изменения в ПМА. Теоретически можно еще раз провести первичную аттестацию, но тогда вам надо будет вывести ее из эксплуатации а потом снова ввести.

Полный бред, если оно действительно так сформулировано. Гидростенд это испытательное оборудование, а печь отжига - технологическое, как уже сказал Владимир Алексеевич. Мне проще, у меня все печи электрические и достаточно проверить встроенные СИ-регуляторы температуры. В техпроцессе указана температура, время и загрузка. У меня температура обеспечивается электрическими регуляторами и я их проверяю. Остальное дело технологов - термистов. Как у вас регулируется температура я не представляю. Вполне возможно, что должна сама собой получаться. Тогда надо сделать "контрольную закупку" . Под управлением технолога провести контрольный отжиг и проверить его качество. Можно взять пирометр и проверить температуру в какой-то заранее определенный момент. Потом проверить твердость деталей, в идеале и перед отжигом тоже надо бы проверить. На основании этого технолог должен составить акт проверки. К процессу проверки можно привлечь метролога и ОТК. Участники проверки подписывают акт и хранится он опять у технолога, а не метролога. Метролог обеспечивает процесс пирометром, или иным средством измерения температуры и поверку твердомера. В принципе при отжиге достаточно проверить твердость. Температура, твердость и марка стали связаны между собой. Если сталь или температура будет не та, то твердость не получится.

Если нашлись первичные документы, то зачем нужна другая методика. Я бы похоронил новую. Повторения первичной аттестации ГОСТ на предусматривает. С другой стороны, кто у вас заказчик? Почему заказчик организовал новую ПМА? Сейчас все определяет договор. Кто платит, тот и музыку заказывает. Старая и новая ПМА сильно отличаются? В принципе, никто не запрещает писать, что аттестация проведена по первичной ПМА с учетом требований новой.