Swanson

Ну а надо или нет, зависит от наличия времени и желания бодаться с ВП. Несмотря на то, что определение необходимости обучения и проведения периодической аттестации персонала по ГОСТ РВ 0015-002 отдано на откуп руководству (в соответствии с внутренними процедурами), ВП вправе вносить свои замечания и согласовывать любые документа СМК (в части выполнения ГОЗ), а организация обязана вносить соответствующие изменения. Можно нарваться, так сказать... Хотя бы логики и здравого смысла. Я не призываю делать это обязательно, я предлагаю вариант решения вопроса (если такой возникнет) правильности установления требований к компетентности персонала.

См. п.6.2.2 ГОСТ РВ 0015-002-2012, в котором написано, что требуемая компетентность персонала (испытателей в т.ч.) устанавливается в ДИ. А потом она подтверждается, если это оговорено в каких-либо Ваших внутренних СТП, на периодической аттестации. Можно придумать свидетельство об аттестации испытателей (или к чьей там квалификации есть вопросики?) и ставить на него печать с подписью, если ВПшникам уж очень хочется. Если у ВП есть сомнения в правильности установления требований к компетентности в ДИ, можно попытаться сослаться на какой-то проф.стандарт, утвержденный Мин.труда типа "Специалист по испытаниям...", "Испытатель изделий..." Они как бы есть в том же п. 6.2.2 ГОСТ РВ 0015-002-2012, но только в той форме, в которой Вы сами для себя установите.

Мне кажется, Вы уже получили тут много ответов. Есть ли смысл повторяться..

Этот вопрос сбивает с толку.. Есть ли альтернатива на западе для наших представителей такой специальности? или Есть ли представители такой специальности на западе, и какие у них альтернативы по работе в этой области?

Вопросы менялись по ходу получения ответов. Изначально был вопрос о будущем метрологов (наверное в значении поверителей) ЦСМов если отменят в РФ поверку. А теперь - как "называются специалисты, работающие в области метрологии, на западе" и "чем они там занимаются, если у них поверки нет".

Спасибо за отклик!

Здравствуйте, коллеги! В связи с «эпидемиологической обстановкой в стране» и не только, хочется услышать Ваше мнение о возможности (рациональности) работы сотрудников метрологической службы организации (профиль: разработка, опытное и чуть серийное производство ВТ, АТ, или около того) на удаленке/подряде. Понятно, что полностью все работы дистанционно не осуществить, но в некоторых моментах, теоретически, это кажется возможным. Знаю организации, которые очень давно практикуют нормоконтроль дистанционно по договорам подряда. Вроде не противоречит ГОСТ, если метролог-эксперт по МЭ будет подрядным? В общем, поделитесь, пожалуйста, был ли такой опыт (какие остались впечатления)? Считаете ли такую организацию работ целесообразной? Особенно интересно мнение главных метрологов.

Уточню, на всякий случай, здесь говорится про методы испытаний не печи, а продукции, которая в печи испытывается. Не совсем понятно, зачем Вам аттестация на 1100, если продукцию испытываете при 600. В прикрепленных Методах испытаний температура 1100 приведена как пример. Номинальную температуру, как я понимаю, Вы устанавливаете сами.

Как ранее было сказано, если при первичной аттестации был диапазон, в который эти 1100 входят (не обязательно именно 1100 градусов должны фигурировать, как контрольная точка), то просто очередную периодику надо делать на 1100. Если есть возможность, прикрепите документы (методику первичной аттестации и протокол), проще будет один раз их прочитать, чем предполагать что там

Посмотрите, что написано в протоколе первичной аттестации. Какие там температуры?

Все зависит от методик проверки Вашего изделия по ТУ, его назначения, и ВПшников. Я бы рассмотрела возможность разработки этой платы как АСК или КПА (в авиации иногда прокатывает), их в свою очередь придется проверить с помощью СИ.

В ГОСТ РВ 0015-002 есть требование о том, что СИ, применяемые вне сферы ГРОЕИ, должны быть откалиброваны или поверены .... (п.7.6.5.2). Для применяемых нами СИ стоимость калибровки = стоимости поверки, поэтому перевод их в индикаторы экономит нам деньги, время и нервы (при различных аудитах). После перевода СИ в индикаторы, техническое устройство не лишается своих возможностей, просто мы ими не пользуемся в полной мере, а результаты работы с индикаторами не фиксируются в виде результатов измерений или контроля, или выводов о соответствии/несоответствии.

Я совершенно не против того, что логично, просто необходимо понимать, что от меня реально могут требовать, а что разрабатывается по нашему усмотрению. Мне проще не делать ни то, ни другое, в рамках нашей организации это на сегодняшний момент это документы ради документов.

Вот как бы не следует это из п.8.9.2 ГОСТ РВ 0008-000. На что сослаться в этом утверждении?

Правильно ли я понимаю, что если в СЧ ОКР нет ЭП и ТП, то ПМОр не разрабатывается? и в этом случае необходимо разрабатывать план МЭ? или в любом случае необходимость его разработки определяется исполнителем?

Если это тот Перечень из п.5.3.7 ГОСТ РВ 15.203, то его разрабатывает исполнитель ОКР/СЧ ОКР (конструкторский отдел)

Это был вопрос. Вы при каких обстоятельствах с этим документом столкнулись? откуда скрин?

Это "Перечень КД ..." из п.5.3.7 ГОСТ РВ 15.203?

Попробуйте двусторонний скотч для крепления к СИ, но если он хорошего качества, довольно сложно удаляется потом, а на саму бирку обычный скотч наклеить сверху. У нас все держится на обычном скотче. Ну бывает на линейках и штангелях приходится новую полосочку скотча приклеить, но это не большая проблема (те же рабочие сами могут это сделать). Если мало места для бирки, на ней пишем просто "годен до ..."

Поясню: комиссия, проводящая испытания конкретного изделия, и комиссия по его МЭ, в основном, одни и те же люди у нас (в смысле те, кто принимает какие-либо решения, а не исполнители работ). Поэтому все эти моменты проверяются сами собой в процессе испытаний, специальных мероприятий для целей МЭ еще ни разу не проводили.

Типа оценка удобства пользования СИ в процессе контроля (ну-ну...) и времени затрачиваемого на контроль? Время на контроль не было задано в ТЗ, по методикам установлено время на проверку, комиссия по испытаниям его контролирует, и типа если протоколы подписаны, значит уложились)). Для этого этапа не так уж много того, что можно и необходимо проверять на "живом". По крайней мере для того нашего изделия, и на тот момент

Было дело, оч давно, всего не помню. Непосредственно экспертизе подвергались ПиМ испытаний, ТУ, протоколы испытаний (представлено было больше документов). Заключение, скорее всего, было оформлено после испытаний, до подписания акта. Поясните, о чем речь. Проверяла ли комиссия по МЭ контролируемые параметры отдельно от испытаний? Такого не было.

Ну это естественно. Но было бы неплохо иметь актуализированный перечень на каждом этапе, а не ковырять параметры по всем документам. Один раз довелось начинать ОКР с ТП (обычно с РКД сразу), сделали и забыли, потом вообще работы прекратили. Ну вот и у меня частенько заключения (особенно о МО) актуальны на дату их подписания, так что когда они через год или два отправляются к заказчику, каждый раз жду от них "привет", слава Богу, никто их не читает...

И если у Вас был этап ТП, на котором перечень измеряемых и контролируемых параметров разрабатывается, можно ориентироваться на него (хотя, он может быть уже не актуальным). Кстати, этот перечень на последующих этапах у кого-то корректируется? или один раз сделали и забыли?

Я бы руководствовалась ГОСТ РВ 0008-003 при проведении своей МЭ на этапе ГИ (на же не ОМЭ, раз Вы ее проводите сами, логичнее по работать по ГОСТу), Измеряемые параметры разделила бы на те, что контролируются при испытаниях (в данном случае ГИ, т.к. те, что контролировались на др.испытаниях, уже были рассмотрены при МЭ на соответствующих этапах) и при эксплуатации. Ограничиваться параметрами, заданными в ТУ, не совсем правильно, т.к. бывают требования в ТЗ по контролю параметров однократно на этапах ПИ/МВИ/ГИ, и они не всегда переходят в ТУ. Так что я бы выбирала параметры, контролируемые при испытаниях, из методик испытаний.