scbist

Скажите пожалуйста, какая у Вас должность, сколько СИ на вашем "лидере", сколько и какие СИ попадают под ГМНК, какой у Вас подменный фонд СИ, как часто Ваши СИ проходят поверку, сколько работников на Вашем предприятии, сколько из них управленческий персонал?

Уважаемый vilchel, я окончательно запутался. Попробуйте еще раз сформулировать, что Вы хотите получить. Поргешности измерения длины мы отмели, времени тоже. Осталась нестабильность материала? Ответ на какой вопрос Вы хотите получить? Может быть у Вас есть несколько результатов и Вы на знаете как их обработать?

Решил наконец не фантазировать, а посмотреть, что рекомендуют ГОСТы. В ГОСТ 28157-89 ПЛАСТМАССЫ. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТОЙКОСТИ К ГОРЕНИЮ. время измеряется с погрешностью 0,5 с, а длина измеряется обычной металлической линейкой. На брусок длиной (125±5) мм наносятся метки перпендикулярно к оси образца на расстоянии 25 и 100 мм от того конца образца, который будет подвергнут воздействию пламени и т.д. Скорость горения у пластмасс порядка 40 - 100 мм/мин. Точности до 5-го знака по времени и 0,005 мм по длине скорее нужны при определении скорости взрыва.

Регистрация конечного момента времени более-менее понятна, а начального? Как определить момент времени начала горения образца с погрешностью 10 мкс? Определяется скорость горения. Т.е. момент поджига необходимо исключить из процесса испытаний. Повторю свое предположение, что по перегоранию первой проволочки фиксируется начальный момент, по второй - конечный момент. Каждая проволочка шунтирует свой резистор. Тогда, если подключить осциллограф к делителям, на экране будет видно начальное напряжение, промежуточное напряжение и конечное напряжение. Длительность промежуточного состояния и будет временем горения. Если кривую продифференцировать, то в моменты перегорания проволочек можно сформировать импульсы для запуска и остановки секундомера. Расстояние от торца до первой проволочки должно быть таково, чтобы фронт огня был сформирован и стабилен от первой до второй проволочки. Тогда результат испытания будет достоверным. Мне кажется автор вопроса сам плохо представляет себе процесс испытаний. В результате от измерения длины мы перешли к измерению времени. Для измерения скорости оба параметра важны, но хочется разобраться со всем последовательно а не сваливать все в кучу. Или с погрешностью измерения длины автор уже разобрался?

Вспоминается курс сопромата. Испытания на разрыв. Там тоже изготавливается образец по ГОСТу, а потом на образце делаются риски и все дальнейшие измерения уже ориентируются не на собственно образец, а на риски. Т.е. длина образца отдельно, а контрольные точки отдельно.

Еще раз рассмотрел рисунок. Там 2 отверстия. Вероятно и 2 проволочки. По перегоранию одной секундомер включается, по перегоранию второй секундомер отключается. Длина образца опять у меня не играет. Интересно расстояние между отверстиями. Если измерять скорость с торца до проволочки то процесс поджигания вносит свою погрешность. А если с первго раза не загорится, то эксперимент провалился? Что мешает прислонить проволочки к краю отверстия? Если отвлечься от прислонений проволочек, то координаты первой проволочки можно пределить по отверстию с погрешностью +/- 0,05 мм, и второй с такой же. (Разница в диаметрах отверстия и проволочки 0,1 мм. Я предполагаю, что проволочка находится в центре отверстия.) Имея две величины с известной погрешностью Вы можете определить погрешность разности величин. Зачем определять длину всего образца с погрешностью 0,005 мм для меня загадка.

Честно говоря, я не понял как происходит процесс испытаний. На рисунке показан цилиндр, индикатор и параллелепипед. Как измеряется длина образца мне не понятно. Я предполагаю, что образец - цилиндр, а параллелепипед - мера. Как измерить длину образца с помощью этой меры мне не понятно. Да и зачем нужна длина всего образца тоже вопрос. Я полагаю, что нужно определить расстояние от торца до отверстия. Длина всего образца вообще принципиальной роли для определения скорости горения не играет. Вопрос в том, для чего нужна проволочка. Я думаю при достижении волны пламени вставленной проволочки горение прекращается (возможно с помощью оператора). Но плоскость образца неровная. В данном случае мера играет роль "усреднителя". Т.е. не образец длины, а вариант измерительного наконечника. Если образец в процессе испытаний неподвижен, то "люфт" проволочки принципиальной роли не играет. Вы измеряете фактическую длину сгоревшего участка. Второй вариант - Вы сначала вставляете проволочку в отверстие в установке и определяете ее "координаты" в установке, затем "насаживаете" на проволочку образец и определяете "координаты" его торца. По разности координат Вы определяете длину сгоревшего участка. В данном случае мера тоже является как бы измерительным наконечником. Люфт проволочки в отверстии тоже роли не играет т.к. в процессе работы проволочка прижата к задней кромке отверстия и люфта у нее нет. Таким образом, если я прав в своих предположениях, соотношение диаметров проволочки и отверстия из расчета погрешности можно исключить. Остается только погрешность измерения 2-х точек. Точка начала горения и точка конца горения. Если я не прав, опишите сам процесс работы на установке подробнее.

Согласен с Виктором. Правда мы пересчитываем не длину, а сопротивление провода и другие связанные с ним параметры. Температурный коэффициент сопротивления меди известен. Мы считаем 0,5% на градус.

В условиях цеха, при большой кубатуре создавать опримальные условия очень накладно. У нас ОТК, там где это необходимо, работает в отдельном помещении небольшой площади и кубатуры с кондиционированием воздуха. Про пересчет на влажность я не слышал. Мне кажется, что это проблематично. Мы пересчитываем параметры некоторых изделий под температуру. Такая процедура предусмотрена в наших ТУ и ГОСТах. Еще один вопрос. Почему сейчас? На дворе апрель. Всю зиму это не волновало, а весной у кого-то обострение? Авитаминоз? Ну вот, один, а написал три. Точно весеннее обострение. P.S. Перегородки и потолок не обязательно делать капитальными. Сейчас в моде стекло или гипрок, а потолки повсеместно подвесные. Главное, чтобы не надо было для проверки соединителей в помещение загонять полномерные вагоны. Уточните еще, что за испытания. Если высоковольные, то у Вас соединители все равно должны быть отгорожены от цеха сеткой и дверями с блокировкой. Остеклите (мы у себя это называем обезъянник) участок и создайте в нем нужные условия.

Я Положение о МС просто отдавал без согласования, а стоимость согласования Руководства по качеству входила в стоимость аккредитации.

Посотрите для начала здесь:Моя ссылка неопределенность обсуждают уже давно, может быть найдете что-то ценное.

Близкий вопрос обсуждается сейчас в Моя ссылка правда про манометры. На суть дела это не влияет. Почитать можно и на форуме. Здесь есть ветки и про законодательство и про поверку.

Сперва документы, а оборудование потом врядли получится. Аккредитация это не договор о намерениях. При аккредитации проверяется можете ли Вы проводить данную работу или нет в настоящий момент. По поводу стажа работы в ПР конкретно ни чего не указано. Вполне возможно, что Вы отправите специалиста в ближайший ЦСМ на стажировку, заплатите за это, получите соответствующий документ и зачтете стажировку как минимальный стаж работы в поверочной лаборатории. Правда это мои домыслы, может быть кто-нибудь Вам что-то подскажет из собственного опыта.

Несколько сотен? Да еще и разбросаных. У меня тоже несколько сотен, но я про собсвенную лабораторию даже не думаю. Смысла нет. Может быть у Вас другая ситуация, не буду спорить. Создать лабораторию проще простого. Директор издает приказ о создании, выделяет помещение, утверждает штатное расписание и лаборатория готова. Самое интересное начнется потом. Надо будет приобрести "образцовку", обучить людей, разработать Положение, Руководство по качетсву, Паспорт и т.д. Внедрить все у себя, убедиться, что все соответсвтует требованиям и аккредитоваться.

Все правильно. Если у меня есть право поверки СИ, то провожу поверку при вводе в эксплуатацию. Но часто бывает так, что приобретается СИ, поверку которого можно провести только на заводе изготовителе или в ЦСМ, где территориально располагается предприятие-изготовитель. Самостоятельно оценить его метрологические характеристики не представляется возможным. И в этом случае лучше сразу побеспокоиться, чтобы СИ поступило со свидетельством о поверке. В противном случае придется направлять его на поверку назад (а это упущенное время). К тому же практика показывает, что при поступлении новых СИ, в свидетельствах о поверке имеется дата их выдачи не превышаюшая 2 месяца. Когда ко мне приходит проверяющий я сам использую ту же отмазку. Тыкаю в нос закон и говорю, что не обязан. Мне вероятно проще чем Вам. Я до Тест-С-Петербург могу пешком дойти и приборы у меня массового производства - осциллографы, вольтметры и т.д. Везти на завод изготовитель СИ для того, чтобы еще раз пройти ту же процедуру, конечно абсурд. К сожалению я СИ приобретаю не самостоятельно у производителя, а через кучу посредников. Чтобы у новых СИ дата выдачи свидетельства была не более 2 месяцев для меня несбыточная мечта. Блуждая в дебрях законотворчества мы порой забываем, что поврека не самоцель. Для меня главным является выпуск годной продукции. Когда я после очередного сокращения метрологов преписал СТО под добровольность калибровки, наша мадам по СМК устроила натоящую истерику. Кричала, что такого быть не может. Она обзвонила всех в округе и даже в Москве. В итоге она сказала, что да такое есть, но она с этим не согласна. Как можно быть уверенным в том, что продукция годная, если ты не знаешь, правильно работает прибор или нет? А соболезнования порой принимают родственники тех, кто ехал в поезде сошедшем с рельс или летел в упавшем самолете. Мы вообще живем в стране абсурдов. К нас то сажают невиновных, то милуют бандитов.

Конечно стого говоря законно. Но сли сравнить формулировки в старом законе: и новом - .При выпуске и до ввода в эксплуатацию несколько разные понятия, хотя, как я писал выше "при выпуске" это тоже "до ввода". ГОСТ Р 8.568 в этом плане более конкретен К СИ ГОСТ не применим, но где-то в подсознании остается.Опять же из моего опыта. Недавно меня посылали в командировку по поводу рекламации. Мы поставили партию изделий (как у нас принято сейчас через каких-то посредников), а потребитель заявил, что мы ему поставили брак. Когда я прибыл на место оказалось, что часть изделий разбита, часть залита водой и еще чем-то. Эти факты позволили сделать выводы по всей партии и послать потребителя на ... Пусть он разбирается с тем, кто осуществлял доставку груза. Что будет с якобы целыми изделиями из этой партии я не знаю. Куда их направят дальше? Кстати, у нас в ТУ записано, что если между моментом выпуска из производства и вводом в эксплуатацию прошло больше 6 месяцев, завод претензий к продукции не принимает. Так что я трактую закон в пользу своего спокойствия. Хотя если строго следовать букве закона это не обязательно.

Как нас учили разные специалисты по СМК, не надо ни чего изобретать. В СТО описываете то, как Вы работаете и придерживаетесь этого в дальнейшем. Инструкция тоже задокументированная процедура. Аудиторам вполне должно ее хватить.

Соболезновать следует только одному нашему коллеге, который своеобразно понимает законодательство о единстве измерений. А на самом деле фактически у нас поверка при выпуске = поверке при вводе в эксплуатацию. Есть некоторые исключения, связанные в основном с параноидальностью (в основном военных) заказчиков продукции, комплектуемой СИ, но они не очень часты. Соболезнования вероятно должен принимать я. Конечно выпуск СИ происходит до ввода в эксплуатацию, тут не поспоришь. Но если я приобретал СИ через посредника, то обязательно везу его в поверку. Я не знаю где и сколько приобретенное СИ валялось и в каких условиях. Я должен успеть воспользоваться гарантией пока срок не вышел и должен быть уверен, что СИ пригодно к эксплуатации. То, что СИ было хорошим при выпуске из эксплуатации не говорит о том, что оно хорошее в данный момент. К сожалению далеко не все СИ с поверкой при выпуске проходили поверку перед вводом в эксплуатацию на нашем предприятии. Как говорится, доверяй, но проверяй. P.S. Когда я приобретаю дорогое СИ, я оформляю акт ввода основных средств и ставлю под ним свою подпись. В акте указано, что объект исправен и может быть принят в эксплуатацию. Прошу прощения, если кого-то обижу, но клеймо не каждого производителя внушает мне доверие.

Это тот номер, что в штампике? Метрологи к этому не касаются. У нас 5-и значный номер изделия, присвоенный конструкторами, через тире номер детали по спецификации и т.д. Вы об этом?

например должно быть отдельное "образцово" чистое рабочее место для поверителя, отдельные стеллажи для "в поверку" и "поверенного" около этого рабочего места (конечно иногда это бред, и поверка, установка-снятие, проводится персоналом лаборатории в присутствии поверителя, но пусть будет ), наличие заявленного оборудования. Только замените "поверку" на "испытания". Лаборатория испытательная а не поверительная. Еще проверьте выполнение графиков аттестации и поверки, наличие перечня применяемого оборудования, наличие журналов, хранение документации и образцов. Вообще можно взять ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2006 "Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий" и по пунктам.

А что это такое?

Татьяна Ивановна, я работаю в электротехнической лаборатории и аналитические методы для меня "темный лес". Единственное чем я могу Вам помочь - советом. Попробуйте заменить, для себя, термин "валидация" на "аттестация" и пользоваться этим тремином т.к. это очень близкие понятия. А для проверяющих наоборот заменитиь аттестация на валидация. Валидация - Подтверждение на основе представления объективных свидетельств того, что требования, предназначенные для конкретного использования или применения, выполнены. Аттестация методик выполнения измерений МВИ - процедура установления и подтверждения соответствия МВИ предъявляемым к ней метрологическим требованиям. Как говорится, найдите 10 отличий. Т.е. если вы аттестовали методику, то это и есть объективное свидетельство того, что требования выполнены.

Мы опять обсуждаем несовершенсто закона. в законе не сказано кто устанавливает требования. Но а в ПР уже есть Т.е. если читать только один закон, то можно самому себе позволять очень много, а если весь комплекс документов, то на много меньше.

А нутромеры на 1 мм существуют? В теоретических книжках встречал общие слова, а в жизни не видел. Дмитрий Александрович, подскажите тип и где можно увидеть его фото.

У меня калибровщик электрических СИ имеет 3 группу допуска по электробезопасности. В1-9, ИСН и пр. являются электоустановками. Правда относится он к технологическому персоналу. Т.е. работать на установке имеет право, а лезть внутрь нет. Допусков и нарядов ни каких не оформляется, все описано в должностной инструкции. Да, все калибруемые СИ сняты с устройств и стоят "на столе". Если Вы калибруете СИ в действующей щитовой без демонтажа (или у Вас что-то аналогичное), тогда и наряд и допуск нужен.