scbist

В космосе и Антарктиде как раз проще. В Антарктиде раз в год смена экспедиций и оборудования, подлежащего замене и ремонту. В космосе еще чаще. Каждая экспедиция посещения везет сменные модули и пр. Кстати, если Вы заметили на МКС уже два раза с начала года отказывала система регенерации кислорода. Что было бы если бы она не была одна и не дублирована? Не надо упираться именно в поверку. Цель поверки не клеймо на СИ, а достоверность информации и надежность работы устройств. Посмотрите литературу по теме обеспечения надежности в технике. P.S. Романтизированные отрасли такие как космос, авиация, Арктика и т.д. на поверку не всегда оказываются самыми надежными и т.д. Чаще сугубо обыденные вещи более надежны. Посудите сами. Время вывода на орбиту орбитального модуля исчисляется минутами. Какой смысл закладывать время жизни разгонных ступеней 10 лет? Для них более важным показателем является вес. Льдина на которой дрейфуют полярники через год растает. Часть оборудования придется оставить на льдине и оно утонет. Зачем вкладывать деньги в повышение надежности этого расходного материала? Ищите ответы на свои вопросы на земле, рядом с Вами.

Дублирование. Желательно использовать разные принципы работы разных датчиков. Сравнение показаний и принятие решений о годности по отсутствию разногласий. В ответственны устройствах применяют от 3-х до 5-и параллельных каналов и решение принимают голосованием. Еще и в резерве держат неработающие в данный момент каналы на случай замены отказавших. Все зависит от степени ответственности устройства.

Права поверки у нас нет. Калибровку проводим как своими силами, так и сторонних организаций (не ЦСМ). У нас есть договора на обслуживание некоторых объектов сторонними организациями. Аккредитация на право калибровки сейчас вещь добровольная. По моим наблюдениям разница в том, что когда приходит проверяющий и Вы показываете аттестат аккредитации, он на этом успокаивается, а когда аттестата нет начинает задавать дополнительные вопросы. Просит показать методики калибровки ну и т.д. Хочу еще раз обратить Ваше внимание на то, что под поверку попадают не наименования СИ, а их "назначение". Как пример приведу свой случай по котельной. Ревизор увидел счетчики и попробовал потребовать поверку, но у нас эти счетчики стояли не для расчетов с поставщиком услуг, а для контроля за внутренним потреблением и распределением по цехам. Когда мы ему это объяснили вопрос о поверке отпал сам собой.

Думаю что можно. Во всяком случае у нас такие перечни есть и ревизоров это вполне удовлетворяло. Опираться надо на "Закон об обеспечении единства...", "Правила безопасной эксплуатации...", "Закон о промышленной безопасности". Перечни СИ подлежащих поверке есть не только на отдельных объектах, но и в отраслях. Я несколько лет тназад видел перечень РЖД, слышал о перечне Газпрома.

Иногда приходится проводить калибровку, так как при поверке оказывается, что какой-нибудь один пункт не соответствует ГОСТу на технические требования. Например, после ремонта высота разметочных губок штангенциркуля ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89 стала меньше нормируемых 25 мм. Выбрасывать его жалко, этот элемент не является для нас существенным, штангенциркуль можно продолжать использовать как СИ, но в этом случае выписываем сертификат о калибровке. Про штангенциркули не скажу, я электрик и в подобных случаях мы просим поверить с ограничением. Подобный выход из положения уже на форуме обсуждался и был признан вполне допустимым. Спасибо за ответ, сами мы поверкой не занимаемся, отправляем СИ в ЦСМ. То, что не проходило поверку даже с ограничением отправляли в ремонт. Хотя мы и были аккредитованы в РСК. Возможно сейчас, в связи с финансовыми трудностями, придется прибегать и к таким способам работы.

А поясните смысл. Если Вы имеете право поверять СИ, зачем калибровать? Я не вижу выигрыша. Единственное - экономия бланков? Или на калибруемые СИ область поверки не распространяется? Вообще по закону калибровка вещь добровольная во всех отношениях. Как в анекдоте могу копать, а могу не копать. Могу аккредитовываться, а могу и нет.

Виноват, я все на себя примеряю. Как говорится смотишь в книгу, а видишь ... то, что хочешь, а не то, что написано. Я не подумал про замес т.к. если я что-то перемешиваю, до добиваюсь однородности материала в пределах норм. Качество (скорость, длительность ...)перемешивания должно быть таким, чтобы не оказывать влияния на результат. Тут надо разложить все по полочкам. Например, оценить влияние размеров гранул на однородность материала и результат испытаний. С какой точностью выдерживается соотношение компонентов. Как режимы изготовления образца (температура, давление ...) влияют на результат. Вообще очень сложно что-то конкретное сказать, когда вопрос задан абстрактно. Мы не знаем даже марки полимера о котором идет речь.

На счет марки полимера согласен. Разброс может быть большой. С мешками сложнее. Тут дело не в мешке, а в партии. От партии к парти характеристики могут меняться (в пределах допустимых норм), а от мешка к мешку колебания должны быть значительно меньше. Теоретически каждый мешок должен быть отмаркирован. В идеале на мешке должно быть указаны марка материала, № партии, дата расфасовки и даже может быть время. Плюс к этому на каждую поставку должен быть сертификат. Мешки с одинаковыми данными должны и характеристики иметь с минимальным разбросом. Я исхожу из того, что производитель полимера рассыпает материал по мешкам из одного бункера. Один мешок наполнился, подставляют следующий. Попробуйте отследить весь процесс испытаний с начала и до конца. Мы у себя это называем "пронести на руках". Заметьте мешок, проконтролируйте отбор, отследите изготовление образцов (чем больше тем лучше) и т.д. до окончания испытаний. В студенческом разделе есть много вопросов и ответов по обработке результатов. Как из набора цифр получить конкретную величину и оценить погрешность, отклонения, ошибки и пр.

Вы хоть как-то конкретизируйте вопрос. Вам тонну или грамм взвешивать? Вообще сейчас многие цифровые платформенные весы это делают. Подберите себе по Вашему весу классные весы и из принципиальной схемы все возьмете.

Скажите пожалуйста, какая у Вас должность, сколько СИ на вашем "лидере", сколько и какие СИ попадают под ГМНК, какой у Вас подменный фонд СИ, как часто Ваши СИ проходят поверку, сколько работников на Вашем предприятии, сколько из них управленческий персонал?

Уважаемый vilchel, я окончательно запутался. Попробуйте еще раз сформулировать, что Вы хотите получить. Поргешности измерения длины мы отмели, времени тоже. Осталась нестабильность материала? Ответ на какой вопрос Вы хотите получить? Может быть у Вас есть несколько результатов и Вы на знаете как их обработать?

Решил наконец не фантазировать, а посмотреть, что рекомендуют ГОСТы. В ГОСТ 28157-89 ПЛАСТМАССЫ. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТОЙКОСТИ К ГОРЕНИЮ. время измеряется с погрешностью 0,5 с, а длина измеряется обычной металлической линейкой. На брусок длиной (125±5) мм наносятся метки перпендикулярно к оси образца на расстоянии 25 и 100 мм от того конца образца, который будет подвергнут воздействию пламени и т.д. Скорость горения у пластмасс порядка 40 - 100 мм/мин. Точности до 5-го знака по времени и 0,005 мм по длине скорее нужны при определении скорости взрыва.

Регистрация конечного момента времени более-менее понятна, а начального? Как определить момент времени начала горения образца с погрешностью 10 мкс? Определяется скорость горения. Т.е. момент поджига необходимо исключить из процесса испытаний. Повторю свое предположение, что по перегоранию первой проволочки фиксируется начальный момент, по второй - конечный момент. Каждая проволочка шунтирует свой резистор. Тогда, если подключить осциллограф к делителям, на экране будет видно начальное напряжение, промежуточное напряжение и конечное напряжение. Длительность промежуточного состояния и будет временем горения. Если кривую продифференцировать, то в моменты перегорания проволочек можно сформировать импульсы для запуска и остановки секундомера. Расстояние от торца до первой проволочки должно быть таково, чтобы фронт огня был сформирован и стабилен от первой до второй проволочки. Тогда результат испытания будет достоверным. Мне кажется автор вопроса сам плохо представляет себе процесс испытаний. В результате от измерения длины мы перешли к измерению времени. Для измерения скорости оба параметра важны, но хочется разобраться со всем последовательно а не сваливать все в кучу. Или с погрешностью измерения длины автор уже разобрался?

Вспоминается курс сопромата. Испытания на разрыв. Там тоже изготавливается образец по ГОСТу, а потом на образце делаются риски и все дальнейшие измерения уже ориентируются не на собственно образец, а на риски. Т.е. длина образца отдельно, а контрольные точки отдельно.

Еще раз рассмотрел рисунок. Там 2 отверстия. Вероятно и 2 проволочки. По перегоранию одной секундомер включается, по перегоранию второй секундомер отключается. Длина образца опять у меня не играет. Интересно расстояние между отверстиями. Если измерять скорость с торца до проволочки то процесс поджигания вносит свою погрешность. А если с первго раза не загорится, то эксперимент провалился? Что мешает прислонить проволочки к краю отверстия? Если отвлечься от прислонений проволочек, то координаты первой проволочки можно пределить по отверстию с погрешностью +/- 0,05 мм, и второй с такой же. (Разница в диаметрах отверстия и проволочки 0,1 мм. Я предполагаю, что проволочка находится в центре отверстия.) Имея две величины с известной погрешностью Вы можете определить погрешность разности величин. Зачем определять длину всего образца с погрешностью 0,005 мм для меня загадка.

Честно говоря, я не понял как происходит процесс испытаний. На рисунке показан цилиндр, индикатор и параллелепипед. Как измеряется длина образца мне не понятно. Я предполагаю, что образец - цилиндр, а параллелепипед - мера. Как измерить длину образца с помощью этой меры мне не понятно. Да и зачем нужна длина всего образца тоже вопрос. Я полагаю, что нужно определить расстояние от торца до отверстия. Длина всего образца вообще принципиальной роли для определения скорости горения не играет. Вопрос в том, для чего нужна проволочка. Я думаю при достижении волны пламени вставленной проволочки горение прекращается (возможно с помощью оператора). Но плоскость образца неровная. В данном случае мера играет роль "усреднителя". Т.е. не образец длины, а вариант измерительного наконечника. Если образец в процессе испытаний неподвижен, то "люфт" проволочки принципиальной роли не играет. Вы измеряете фактическую длину сгоревшего участка. Второй вариант - Вы сначала вставляете проволочку в отверстие в установке и определяете ее "координаты" в установке, затем "насаживаете" на проволочку образец и определяете "координаты" его торца. По разности координат Вы определяете длину сгоревшего участка. В данном случае мера тоже является как бы измерительным наконечником. Люфт проволочки в отверстии тоже роли не играет т.к. в процессе работы проволочка прижата к задней кромке отверстия и люфта у нее нет. Таким образом, если я прав в своих предположениях, соотношение диаметров проволочки и отверстия из расчета погрешности можно исключить. Остается только погрешность измерения 2-х точек. Точка начала горения и точка конца горения. Если я не прав, опишите сам процесс работы на установке подробнее.

Согласен с Виктором. Правда мы пересчитываем не длину, а сопротивление провода и другие связанные с ним параметры. Температурный коэффициент сопротивления меди известен. Мы считаем 0,5% на градус.

В условиях цеха, при большой кубатуре создавать опримальные условия очень накладно. У нас ОТК, там где это необходимо, работает в отдельном помещении небольшой площади и кубатуры с кондиционированием воздуха. Про пересчет на влажность я не слышал. Мне кажется, что это проблематично. Мы пересчитываем параметры некоторых изделий под температуру. Такая процедура предусмотрена в наших ТУ и ГОСТах. Еще один вопрос. Почему сейчас? На дворе апрель. Всю зиму это не волновало, а весной у кого-то обострение? Авитаминоз? Ну вот, один, а написал три. Точно весеннее обострение. P.S. Перегородки и потолок не обязательно делать капитальными. Сейчас в моде стекло или гипрок, а потолки повсеместно подвесные. Главное, чтобы не надо было для проверки соединителей в помещение загонять полномерные вагоны. Уточните еще, что за испытания. Если высоковольные, то у Вас соединители все равно должны быть отгорожены от цеха сеткой и дверями с блокировкой. Остеклите (мы у себя это называем обезъянник) участок и создайте в нем нужные условия.

Я Положение о МС просто отдавал без согласования, а стоимость согласования Руководства по качеству входила в стоимость аккредитации.

Посотрите для начала здесь:Моя ссылка неопределенность обсуждают уже давно, может быть найдете что-то ценное.

Близкий вопрос обсуждается сейчас в Моя ссылка правда про манометры. На суть дела это не влияет. Почитать можно и на форуме. Здесь есть ветки и про законодательство и про поверку.

Сперва документы, а оборудование потом врядли получится. Аккредитация это не договор о намерениях. При аккредитации проверяется можете ли Вы проводить данную работу или нет в настоящий момент. По поводу стажа работы в ПР конкретно ни чего не указано. Вполне возможно, что Вы отправите специалиста в ближайший ЦСМ на стажировку, заплатите за это, получите соответствующий документ и зачтете стажировку как минимальный стаж работы в поверочной лаборатории. Правда это мои домыслы, может быть кто-нибудь Вам что-то подскажет из собственного опыта.

Несколько сотен? Да еще и разбросаных. У меня тоже несколько сотен, но я про собсвенную лабораторию даже не думаю. Смысла нет. Может быть у Вас другая ситуация, не буду спорить. Создать лабораторию проще простого. Директор издает приказ о создании, выделяет помещение, утверждает штатное расписание и лаборатория готова. Самое интересное начнется потом. Надо будет приобрести "образцовку", обучить людей, разработать Положение, Руководство по качетсву, Паспорт и т.д. Внедрить все у себя, убедиться, что все соответсвтует требованиям и аккредитоваться.

Все правильно. Если у меня есть право поверки СИ, то провожу поверку при вводе в эксплуатацию. Но часто бывает так, что приобретается СИ, поверку которого можно провести только на заводе изготовителе или в ЦСМ, где территориально располагается предприятие-изготовитель. Самостоятельно оценить его метрологические характеристики не представляется возможным. И в этом случае лучше сразу побеспокоиться, чтобы СИ поступило со свидетельством о поверке. В противном случае придется направлять его на поверку назад (а это упущенное время). К тому же практика показывает, что при поступлении новых СИ, в свидетельствах о поверке имеется дата их выдачи не превышаюшая 2 месяца. Когда ко мне приходит проверяющий я сам использую ту же отмазку. Тыкаю в нос закон и говорю, что не обязан. Мне вероятно проще чем Вам. Я до Тест-С-Петербург могу пешком дойти и приборы у меня массового производства - осциллографы, вольтметры и т.д. Везти на завод изготовитель СИ для того, чтобы еще раз пройти ту же процедуру, конечно абсурд. К сожалению я СИ приобретаю не самостоятельно у производителя, а через кучу посредников. Чтобы у новых СИ дата выдачи свидетельства была не более 2 месяцев для меня несбыточная мечта. Блуждая в дебрях законотворчества мы порой забываем, что поврека не самоцель. Для меня главным является выпуск годной продукции. Когда я после очередного сокращения метрологов преписал СТО под добровольность калибровки, наша мадам по СМК устроила натоящую истерику. Кричала, что такого быть не может. Она обзвонила всех в округе и даже в Москве. В итоге она сказала, что да такое есть, но она с этим не согласна. Как можно быть уверенным в том, что продукция годная, если ты не знаешь, правильно работает прибор или нет? А соболезнования порой принимают родственники тех, кто ехал в поезде сошедшем с рельс или летел в упавшем самолете. Мы вообще живем в стране абсурдов. К нас то сажают невиновных, то милуют бандитов.

Конечно стого говоря законно. Но сли сравнить формулировки в старом законе: и новом - .При выпуске и до ввода в эксплуатацию несколько разные понятия, хотя, как я писал выше "при выпуске" это тоже "до ввода". ГОСТ Р 8.568 в этом плане более конкретен К СИ ГОСТ не применим, но где-то в подсознании остается.Опять же из моего опыта. Недавно меня посылали в командировку по поводу рекламации. Мы поставили партию изделий (как у нас принято сейчас через каких-то посредников), а потребитель заявил, что мы ему поставили брак. Когда я прибыл на место оказалось, что часть изделий разбита, часть залита водой и еще чем-то. Эти факты позволили сделать выводы по всей партии и послать потребителя на ... Пусть он разбирается с тем, кто осуществлял доставку груза. Что будет с якобы целыми изделиями из этой партии я не знаю. Куда их направят дальше? Кстати, у нас в ТУ записано, что если между моментом выпуска из производства и вводом в эксплуатацию прошло больше 6 месяцев, завод претензий к продукции не принимает. Так что я трактую закон в пользу своего спокойствия. Хотя если строго следовать букве закона это не обязательно.