Семен Кирюшин

Диаметр штангенциркуль в рамках измерительной задачи с ценой деления нониуса 0.1 м. Допуска на радиус нет, значит можно чем угодно, что может это измерить. Я бы выбрал вообще средство контроля - радиусный шаблон например

Они не в реестре. Только калибровка.

Раздел 5.3 РМГ 63-2003, там есть соотношения выбора оптимальной погрешности.

Для линейно-угловых измерений есть РД 50-98-86, но там не обязательно 1/3. Также есть пункт 5.3.3 в РМГ 63-2003, так указаны схожие отношение.

Это отклонение формы. Базироваться не надо. Проведение измерений хорошо описал Доброметр. А в качестве СИ используйте индикаторный нутромер с головкой с ценой деления 0.001 мм (соответственно для настройки кольцо или боковики с КМД), можно использовать электронные трехточечные нутромеры с дискретностью отсчета 0.001 мм. P.S. чтобы нормально измерить биение в 0.02 мм нужно ужесточить допуск на цилиндричность до 6 мкм)))

Такое указание базы А согласно ГОСТ 2.308-2011 п.6.3 как раз и указывает, что базой является ось.

По чертежу базой является ось диаметра 80 мм. Так что необходимо сначала "поймать" ось и измерение отклонения от перпендикулярности "привязать" именно к оси, а потом уже измерять разность показаний того же индикатора. По мне либо придумать приспособление, либо измерять КИМ. Если бы базой была образующая диаметра 80 мм, все было бы проще.

С Маром сейчас проблемы. Да и в целом и до всех событий там был невнятный сервис.

Есть аналогичные у Митутойо серий 112, 342. Госреестр 74240-19. Но не знаю как сейчас дела с их поставкой, как и с Mahr, что был представлен выше. Можно поискать китайские какие-нибудь.

Подскажите: название системы, производитель, может номер госреестра (если есть)?

Вот еще данные: требуемая при измерении относительная погрешность 0.5 процента. Для 25 мкм в абсолютных цифрах это 0.125 мкм, значит данная система для конкретного случая не подходит.

Так с измерительной задачей мы разобрались: нужный диапазон измерений до 25 мкм. В остальном, я так ничего не понял))) пришлите скрин или ссылку на техническую документацию, где указаны данные характеристики. Надо почитать, чтобы понять контекст.

Я так понимаю, что это система применяется для измерения толщин покрытий (типа металлографического микроскопа). Вы пишите, что относительная погрешность только для увеличения в 400 крат, т.е получается, что на другие увеличения это требования не распространяется? Используемая вами система разработана чисто по вашему заказу? Или имеет более широкое применение? Плюс важно узнать для измерений каких именно размеров вы планируете ее использовать, чтобы узнать удовлетворяет она вашим требованиям или нет. Даже если на 3 мм мы имеем 0.5 процента (а это всего 15 микрон), то по мне вполне ничего.

Уточните, что у вас за система: наименование, для чего предназначена, технические и метрологические характеристики? Есть документы какие-либо?

Мне кажется, если вы не договоре на разработку (ТЗ скорее всего было частью договора) ничего не было прямо или косвенно сказано об аттестации методик измерений, то заставить подрядную организацию за свои деньги аттестовывать методику будет весьма проблематично. Юридических оснований нет. Весьма велика вероятность того, что именно Вам придется заняться этой геморной работой со всеми вытекающими финансовыми и временными потерями.

ГОСТ РВ 1.1 и 8.573 отменены. Замена ГОСТ РВ 0008-000 и 0008-003 соответственно

А тут МЭ случайно не попадает под действие приказа министра обороны 3? Со всеми вытекающими

Если все это проверяется одной и той же скобой, то есть вариант, что она не совсем исправна (может "0" плохо держит). Еще раз прошу укажите какой диаметр вы измеряете, с каким допуском и при какой методике измерений какие результаты получаете? Есть также вариант, что кто-то пытается смухлевать и дергает скобу или деталь как ему надо))))

Притирать обязательно: измерение высокоточное, нужно убрать лишние зазоры и пленки (плитки вы ведь притираете при формировании блока). Это должно быть указано в паспорте или руководстве по эксплуатации. На предыдущем месте работы использовали скобу до 25 мм, измеряли небольшие размеры до 10 мм в основном: притирали так, чтобы при отводе подвижной пятки плитка "прилипала" к одной из пяток и после этого настраивали на 0, допуски были меньше сотки и без этого было никак. У вас кстати какой размер и допуск? И еще по разности температуры детали: время выдержки в зависимости от допуска и массы указано в ГОСТ 8.050-73 п. 3.1.3.

По мне тут много может быть вариантов: температура разная в цехе и ОТК, необходимо сравнить ПКМД в цехе и ОТК, еще проверить как настраивают скобу на размер, плюс сравнить скобы между собой: с такой методикой ОТК у них быстрее измерительные поверхности будут изнашиваться.

Посмотрите ГОСТ 3.1129, раздел 12. Там приведены примеры, как я писал ранее: только с числовым значением отклонения. ГОСТ 3.1127 п. 4.7.2. Если уже это вам не подходит, то пересмотрите все стандарты ЕСТД 3.

Это ЕСКД, а тут надо ЕСТД

ГОСТ 3.1128-93 п. 4.3.5.1 - только в виде числовых значений, т.е без условного обозначения поля допуска.

"Веселая" и к сожалению довольно обыденная ситуация. Если она отнесена у вас к калибрам, то можете ее проверять. Но тут сразу несколько вопросов: 1 Как можно определить годность данного калибра не имея никаких документом на него и соответственно не зная его метрологических характеристик? 2 Чем его проверять, если мы не знаем, что проверять? 3 У вас есть оборудование для проверки хотя бы линейки типа ШД? Можно это отдать сторонней организации, но опять: на основании какого документа определить годна линейка или нет?)))) Они выдадут вам результаты своей работы в любом случае в виде пускай даже сертификата о калибровке, но как вы поймете, что это то, что вам нужно?

Правильно они говорят, по погрешности подходит. Не забывайте об экономической составляющей измерения: чем точнее применяемое СИ (хотя цена деления это не всегда показатель точности), тем дороже это обходится. Не важно сколько знаков после запятой указано для допуска, главное соотношение погрешностей и допуска.