scbist

Это все ерунда. Речь о том, что вы работаете СИ, но при очередной поверке узнаете, что оно врет. Это не про ремонт, а про продукцию. Вы должны понять, когда СИ стало врать и что делать с продукцией. Если речь про штангенциркуль, то работник должен каждый раз смыкать губки и проверять ноль. Про другие приборы тоже есть способы проверки их исправности. Речь нет об этом, а о том, что погрешность СИ вышла за норму. Первое что надо проанализировать, это протокол поверки (калибровки) и понять насколько критично отклонение от нормы. Как увеличенная погрешность влияет на результат. Например, если в требованиях техпроцесса записано, что погрешность не более 0,1, а у СИ паспортная погрешность 0,05, то увеличение погрешности до 0,09 на качество продукции не повлияет никак. Просто запас пропал. Второе, необходимо попробовать понять в какой момент СИ начало выходить за допустимые пределы. Просмотреть журналы контроля, сравнить данные за разные периоды времени. Если деталь массовая и изготавливается постоянно, то результаты должны колебаться вокруг какого-то среднего. Как только результаты поплыли, значит с этого момента СИ стало врать. Если детали еще где-то на предприятии, то необходимо их перепроверить исправным инструментом и попробовать на этом основании определить критическую точку. Т.е. должны быть разработаны мероприятия такого плана. Но вполне возможно разработать предупреждающие действия. Например, дублирование. Т.е. деталь проверяется на выходе из своего техпроцесса и на входе на следующем этапе. Необходимо вводить технологический запас для контролера, чтобы он перекрывал возможные погрешности. Туда же запас по точности СИ. Это про мой первый пример, если достаточно погрешности 0,1, то прибор должен иметь погрешность не хуже 0,05. Речь примерно об этом. Еще раз. Поищите по форуму. У нас было много предложений по этому пункту СМК.

Это требование СМК. Посмотрите, как оно звучит. В стандарте должна быть описана процедура, как быть, если СИ оказалось негодным. Мы это много раз обсуждали на форуме. Поищите по форуму.

Неопределенность тоже не бывает нулевой.

Это не работает всегда. Если у прибора показание на границе допустимого, то всегда есть вероятность ошибки. 1/3 это ноль.

С вероятностью 90 %.

Про ошибки первого и второго рода Вы забыли? Ничего нового. Просто изменение термина при переходе из КП в КН. В КП = "0", если выполнены правила ГПС и МП. Вы живете в идеальном мире?

Про применение это к потребителю. А калибровщик/поверитель может принять негодное СИ или забраковать годное. В первом случае потери несет пользователь и это его риск. Он так и называется рис потребителя. При первичной поверке/калибровке второй случай это риск производителя. Т,е. он забраковал годное СИ и должен заменять его или ремонтировать. В OIML рассматривается еще вариант совместного риска. Т.е. "никто не виноват".

Не, не, не. Именно о риске ложного принятия решения. Они это прямо говорят.

Нет. OIML G 19 говорит о количестве. Например . . . . Там еще и примеры есть. Все не так просто, как кажется. С одной стороны, разработчик выбирает уровень риска почти с потолка, но если он его запишет в документ, то придется считать и проверять. Заказчик может в договор на поверку/калибровку прописать в правила принятия решения уровень риска. Это будет совсем кранты.

А какой смысл в измерении? Вопрос был не про ПРИ принятии решения, а иск возникновения ошибки (ложного принятия решения). Событие заключается в том, что годное изделие признается не годным, и наоборот. Про деньги здесь сейчас никто не говорит. Вы поставили свое клеймо на прибор, а он врет. Какова вероятность такого события?

Я не единственный метролог в России. У Вас есть пример документации в которой указано количественное требование к риску ложного принятия решения?

Судя по отсутствию ответов на вопрос Джеффа Мы тоже еще не доросли до количественной оценки рисков.

Лаконично!!! Но какой же тут уровень риска? Сколько вешать в граммах?

Ок. Но Вы же работаете не на всех предприятиях страны. Вы работаете в КП, а кто-то может быть и в КН?

Вы, если мне не изменяет память, вообще не работаете. Вы на пенсии. Т.е. мой вопрос к Вам не относится. Жаль, что больше никто не читает эту ветку.

Я всего-лишь задал вопрос в развернутом виде. Могу повторить короче.

Я так понимаю, что практикующие метрологи сюда больше не заглядывают? Помнится, мы давно перешли на риск ориентированный подход. Но описание рисков свелось к словам. Конкретно риск от неопределенности калибровки СИ никто не считал и требований для своего производства не разрабатывал? Из статьи Джеффа я понял, что и в Америке это не правило. А выбор конкретной цифры это тоже некое умозрительное действие. Т.е. они почесали репу и решили. Цифры 1 и 2 им показались красивыми, а 3 уже не очень. Мне вспоминается, что А.А. Данилов выкладывал материалы семинара в котором немецкий спикер рассказывал о вероятности ложного принятия решения как о площади "под колокольчиком" за границей допуска. А про нормирование риска я что-то ничего не вспоминаю. Предположу, что все упрется в рублево долларовый эквивалент цены ошибки. К моей практике это ни пришей, ни пристегни. Для производства нормой осталось пока КП с допусками и погрешностями. Неопределенность при приемке продукции мое производство не волнует. При выборе СИ мы руководствуемся теми правилами, которые нам вкладывали в голову еще во времена СССР.

Вы опять что-то не дочитали. Автор из самого логова КН. Примеры вполне свежие. Речь не о поверке, а о калибровке 2000-х годов, что предполагает не погрешность, а неопределенность. О чем автор прямо и пишет. Он же не я, он работает в КН и статьи пишет именно об этом. Диалог о рисках он тоже ведет с КНщиком, а не КПешником. Не в России, а в Америке.

Традиционно, разговоры о Вашей специфике для меня звучат как белый шум. Без конкретных цитат это специфика в Вашей голове. Не более того.

Флюковский метролог выложил очередную статью. Меня заинтересовали рассуждения о риске. В моей практике я встречался такими показателями только при испытаниях на надежность в качестве исходных данных. Это были риск потребителя, риск производителя, наработка на отказ, вероятность безотказной работы и т.д. На основании этих данных выбирался метод испытаний и количество образцов. А по части метрологии нам всегда хватало классического соотношения 1/3 - 1/5. Тем более, что выбор СИ был за конструкторами и технологами, а я только проверял в процессе экспертизы или консультировал. Ни про какие риски никто не заикался. Надежность измерений в ответственных местах повышалась за счет дублирования СИ, сокращения интервалов, ведения защитной полосы. О возможности изменения соотношения в связи с какими-то рисками никто не думал. Тем более, что повышение точности СИ не приводит к повышению его надежности. Скорее наоборот. Чем выше точность СИ, тем оно сложнее и капризнее. Сейчас многое изменилось. У кого-то появились в документации требования по рискам связанным с точностью СИ? Т.е. мы знаем, что существуют риски принятия ложных решений. У кого-то они нормируются? Если да, то как? P.S. Кстати, примеры Джефа Гаста мне не очень понятны. Столкнулись два самолета, взорвалось что-то на нефтеперерабатывающем заводе. Из-за погрешности приборов? Т.е. расстояние между самолетами приборы показали 2 км, а на самом деле - ноль. Это-ж какая погрешность должна быть, чтобы на столько ошибиться? Или у нефтяников, что там измерялось? Давление? И оно зашкалило? И все это из-за ошибочных показаний какого-то одного прибора? Фигня какая-то.

Когда-то был ГОСТ19.301-79 по оформлению ПМИ. Есть ГОСТ Р 58973-2020 по оформлению протоколов, но ПМИ это текстовый документ и для этого есть ЕСКД.,

Это вариант с фото. Деталь наверно лучше надеть на оправку, чтобы можно было выбирать положение.

Компас сам может это сделать. Можно обвести контуры детали.

Знаете, лет 10 назад я пробовал такой способ измерения. Фотографировал деталь и загонял фото в программу "Компас". Образмеривал габариты, а она сама считала нужные мне дополнительные параметры.

Но собственно вес бункера вас не интересует. Вы измеряете дозу 1300 кг из этого бункера? Т.е. имеем классические весы с 4-мя датчиками и компенсацией тары. Тогда в чем вопрос? Как по 4-м датчикам определить погрешность показаний терминала? При поверке весов, если мне не изменяет память, есть проверка погрешности после компенсации тары. Т.е. проверяется погрешность взвешивания дозы, а не бункера, что вам и нужно. 40 т это требование к "прочности" весов. Датчик должен быть рассчитан на этот вес как максимально допустимый, но оператора эти данные не должны интересовать. Вы отвешиваете 1300. Погрешность этого взвешивания вам нужно. P.S. Надеюсь, что специалисты по весам скажут свое более компетентное слово. Хочется верить, что процедура несколько прояснилась.